在我国，沥青中含蜡量高的问题尤其突出，从20世纪60年代大庆油田开发以来，许多石 蜡基原油生产的渣油、沥青的含蜡量高达10%以上，有些甚至达20%，至今许多国产沥青的含 蜡量仍然达4%~10%。多年来，尽管国内道路部门及石油生产部门的技术人员均认为国产 道路沥青质量差的主要原因之一是含蜡量高，1984年交通部公路研究所在设计京津塘高速公 路路面时正式对高速公路的沥青提出了蜡含量指标，并于1986年在国家标准《沥青路面施工 及验收规范》的(CBJ 92-86) “重交通量道路石油沥青技术要求”中， 提出要求含蜡量不超过 3%。但由于国内大部分炼油厂生产不出含蜡量小于3%的沥青，故直至1998年底以前，石化 系统对此指标一直持否定态度。致使我国现行石化总公司行业标准“高等级道路石油沥青” (GB/T15180一94)中没有列人道路沥青的蜡含量这样重要的指标，对此道路部门向国家技术 监督局提出了保留意见， 坚持执行<公路沥青路面施工技术规范>(JTJ 05294) 的“重交通道路 沥青技术要求”。一直到1998年底以后，中国石油化工集团的石油化工总公司和石油天然气 总公司才开始按照道路用户的要求试行新的企业标准，正式把蜡含量作为一个重要指标对待。 从1986年交通部门提出蜡含量指标至1999年石化系统开始承认蜡含量指标，其间经历了13年漫长而艰苦的历程。

 实际上，许多公路部门在高速公路的招标文件中已经将蜡含量的指标提高到不大于2%， 中石化集团等的企业标准也提出了类似的标准，作为企业提高沥青质量的目标。

 从“七五”国家科技攻关开始，交通部门与石化部门合作，用属于中间基或环烷基的重质油 (稠油)炼制重交通道路沥青后，蜡含量大大降低，单家寺、欢喜岭、克拉玛依、羊三木、渤海等稠 油在不混掺稀油的情况下炼制的沥青，其含蜡量一般均能小于3%，另一方面，对胜利油田等 石蜡基原油炼制的渣油采取丙烷脱蜡工艺等途径，以图降低蜡含量，但尽管作了种种努力终因 成本过高，仍然很难降到4%以下。而当稠油开采由蒸汽热采式转而改用掺稀油混采及管道 混输后，稠油沥青的炼制也遇到了困难。例如，胜利油田单家寺稠油在混入稀油开采及管输油 后，用混合油炼制的沥青含蜡量往往超过5%(蒸馏法)，辽河石油勘探局的炼油厂尽管将所生 产的沥青注册了“欢喜岭”商标，但由于他们使用的是管道集输油，与原来盘锦市沥青厂利用汽 车拉运的真正的欢喜岭原油有一定的差别，集输油中各种原油的比例难免会发生变化，这就很 难避免欢喜岭沥青的质量波动。所以我国的国产沥青，包括一些使用国产原油炼制的重交通 道路沥青的含蜡量仍然要比以中东环烷基原油或中间基原油炼制的沥青的含蜡量稍高。

 从“九五”起，随着国际石油价格低迷，国家开始实行压产国产油井，进口国外低价原油的 政策，为许多炼厂生产合格的重交通道路沥青提供了机遇。镇海、茂名，甚至于胜利等炼厂都 开始利用沙特阿拉伯、科威特、阿联酋等中东原油炼制重交沥青，蜡含量大部分能降低到2% 以下，达到进口沥青的水平。盘锦北方沥青公司等利用中国海洋石油公司渤海油田绥中36-1 原油炼制的道路沥青蜡含量，及中国石油天然气总公司的江阴兴能公司和秦皇岛炼油厂利用 南美威内瑞拉的奥里油和渤海绥中36-1原油混炼生产的重交沥青的蜡含量也能降低到2%以 下。但是，我们仍然担心，由于我国的一些炼油厂主要是适用于炼制低硫、高蜡原油的，设备的 耐腐蚀能力较差，对进口的中东高硫原油的防腐蚀能力显然是不能胜任的，所以即使开始采用 进口原油，仍然会遇到不同原油能否分开贮存，分开炼制，生产稳定的重交通道路沥青的问题。 对此情况，炼油厂必须高度重视，广大道路用户必须加强质量检查。